Støpeprosessen med roulettestøpejerndeler

Gjennom forskningen på støpeprosessen og materialet til valseplaten til kjølesengen til middels og tung plate, studeres en ny metode for å lage roulettstøpegods med flere stabler av metallharpiks sandkjerner. Metoden har enkel prosess, høy produktivitet, høy støping omfattende ytelse og god overflatekvalitet.

Nåværende status for rullegodsprosessen for rullegodsdeler 

Roulette-støpejernsdeler refererer til en type støpegods hvis diameter er mye større enn høyden. Generelt er prosesseringskravene til det mellomliggende akselhullet relativt høye, navet og kanten er tykkere, og veggen ved eiken er tynn, noe som lett forårsaker ujevn temperatur og stor temperaturforskjell. Navet og felgen er to hot spots. Hvis støpeprosessen er urimelig, er støpingen utsatt for svinnhulrom, krympeporøsitet og sprekkfeil. For tiden produserer de fleste innenlandske produsenter roulettstøper ved bruk av vanlig leiresandstøping, støping i ett stykke, tangensiell gateinnsprøytning og stigerørsmetoder eller støpemetoder som brukes sammen med kjølt jern i navet. Denne metoden opptar stort rom, prosessutbyttet, utbyttet og produksjonseffektiviteten er lav, og overflatekvaliteten til støpingen er dårlig.

Etter at vi mottok produksjonsoppgaven med roulettstøpejern-avkjølende sengevalser (mer enn 5700 stykker), er det første problemet som skal løses forskningen i støpeprosessen. Prosessen kreves for å være enkel, slik at arbeidere som ikke er kjent med støping kan operere. Det kreves å redusere støpe- og støpeområdet og oppfylle produksjonsbehovet under eksisterende produksjonsforhold. Da vi studerte støpeprosessen, opplevde vi materielle problemer igjen. Rullplaten som ble laget var veldig sprø og kunne ikke brukes i produksjonen i det hele tatt. Gjennom forskningen på støpeprosessen og materialet til støpingen ble det undersøkt en ny type støpeprosess for rulettstøpejernsdeler, og kvalifiserte valser ble produsert.

Hovedforskningsinnhold og viktige teknologier

1.Materiell forskning

Rulleplate er en av nøkkelkomponentene i kjølebeddsutstyr. Det krever god overflatekvalitet og høy varmebestandighet. Støpejernets varmebestandighet avhenger hovedsakelig av oksidasjonsbestandigheten ved høy temperatur (det vil si om oksidfilmen som dannes på overflaten av støpejernet har en beskyttende effekt) og veksten av støpejern (det vil si den irreversible utvidelsen av størrelsen av støpejernsdeler som fungerer ved høye temperaturer). Disse to egenskapene er nært knyttet til den kjemiske sammensetningen av støpejern. Styrken og slagfastheten til jernstøpene avhenger hovedsakelig av antall legeringselementer, så studiet av materialet til støpegodset blir et veldig viktig spørsmål. Av denne grunn har vi forsket på materialet og gjort et rimelig valg av kjemisk sammensetning, som ikke bare forbedrer varmebestandigheten til støpegods, men også sikrer støpemekanismen. Rullens originale designmateriale er RQTSi5, og dens kjemiske sammensetning (%) er: wC = 2.30% ~ 2.89%, wSi = 4 5% ~ 5.5%, wMn = 0.50% ~ 0.77%, wP = 0.06% ~ 0.09%, wS ＝ 0.062% ～ 0.089%, wCr ＝ 0.38% ～ 0.49%. Dens mekaniske egenskaper er som følger: strekkstyrke 140-220MPa, hardhet 160-270 HBW. Maksimal driftstemperatur er 750 ～ 900 ℃. På grunn av det høye silisiuminnholdet i dette materialet økes den sprø overgangstemperaturen til støpejern. Derfor er støpingen veldig sprø, og den er ikke egnet for produksjon av sprø følsomme deler med ujevn veggtykkelse. Valseplaten tilhører støpingen av denne strukturen. Som et resultat har produksjonen nettopp startet. På den tiden var mye avfallsprodukter forårsaket av materielle problemer. I tillegg, fordi materialet til RQTSi5 er sprøtt og utbyttet er lavt, bruker de fleste innenlandske produsenter ikke lenger dette materialet til å lage ruller. I lys av den ovennevnte situasjonen, for å unngå batch-skroting av rulleplater og sikre en jevn start på medium- og tungplateprosjektet, har prøveproduksjon av et voksende materiale for produksjon av rulleplater blitt en topprioritet. Gjennom mange eksperimenter og demonstrasjoner har vi bestemt oss for å bruke det nye materialet vi utviklet. Dens kjemiske sammensetning er: wC = 3.05% ～ 3.51%, wSi = 2.9% ～ 3.5%, wMn = 0.24% ～ 0.56%, wP ＝ 0.05% ～ 0.09%, wS = 0.010% ～ 0.030%, wMo = 0.29% ～ 0.6%. Dens mekaniske egenskaper er som følger: strekkfasthet 580 ～ 695 MPa, forlengelse 8% ～ 18%, hardhet 210 ～ 280 HBW. Maksimal driftstemperatur er 750 ～ 900 ℃. På grunn av de gode egenskapene til de utviklede materialene og den høye utbyttesatsen, har det blitt anerkjent av brukerne.

Etter at materialet var bestemt, ble materialbestanddelene, spheroidiseringsprosessen, inokulerings- og inokulasjonsprosessen, kvalitetskontroll foran ovnen, etc. taklet og lyktes. Rullens mekaniske egenskaper nådde de beste i historien til støpejernsverkstedet. Nivå.

2. Håndtere viktige problemer i smelteprosessen

For å oppnå smeltet jern av høy kvalitet etter at den kjemiske sammensetningen er bestemt, er en rimelig smelteprosess nødvendig. For varmebestandige støpejernstøpegods er den sfæroidiserende behandlingen spesielt viktig (det vil si valget av inokulerings- og sfæroidiseringsprosess). De mekaniske egenskapene til støpegodset er også gode når spheroidiseringen behandles. Vi har valgt en passende inokulant gjennom forskning og utviklet en rimelig sfæroidiseringsprosess, slik at det smeltede jernet kan spheroidiseres godt, noe som ikke bare forbedrer støpestyrken, men også øker forlengelsen, og effekten er veldig god.

• Valg av sfæroidiserende middel Kvaliteten til sfæroidiserende middel påvirker direkte den sfæroidiserende effekten, og påvirker kvaliteten på smeltet jern og støpegods. Gjennom mange eksperimenter og demonstrasjoner bestemte vi oss endelig for at det sfæroidiserende middelet adopterer ReMg5-8 lys sjelden jord, inokulanten vedtar 75SiFe og den unike langtidsvirkende inokulanten som kan forbedre styrken og forlengelsen av støpejern betydelig.
• Sfæroidisering For å oppnå høykvalitets støpegods er valg av inokulanter og sfæroidiseringsprosesser også veldig viktig. Gjennom å takle nøkkelproblemer valgte vi en passende inokulant og formulerte en rimelig spheroidiseringsprosess, som ikke bare økte styrken til støpegods, men også økte forlengelsen, og effekten var veldig god.

Sfæroidiseringsprosessen bruker en dampose som må tørkes grundig. Ulike legeringer må forvarmes. Legeringene som legges til damposen fra bunn til topp er: lett sjeldne jordlegeringer 1.8% → inokulant 0.8% → dekkjernplate eller jernpulver (i henhold til smeltet jerntemperatur) → alkalioverflate 0.5%. 2/3 av jernet tappes, og etter at reaksjonen er fullført, tappes jernet igjen til den nødvendige mengden, og 0.6% ferromolybden, 0.6% inokuleringsmiddel tilsettes sammen med strømmen, og slaggen fjernes.

3. håndtere viktige problemer i casting prosessen

For å lage et høykvalitetsprosjekt, har vårt selskap fremmet krav som er høyere enn den nasjonale standarden for overflatekvalitet, dimensjonale toleranser og prosessvolum på rullene. Rullene har imidlertid store satser og stramme planer. For å få tak i timeplanen, måtte workshopen bruke noen avstøpningsteknikker. Uvant vikarer produserer rulleskiver, noe som stiller ekstremt høye krav til prosessen med rulleskiver. Vi har forsket på castingsprosessen.

• Modelleringsprosessforskning Det kan sees av strukturen til delen at navet er tykkere og eikene er tynnere. For tiden produserer de fleste innenlandske produsenter støpegods med denne strukturen ved bruk av vanlig støpegods av sandtype, med stigerør i navet og tangensielle porter. Med denne prosessen er prosessutbyttet, hastigheten på ferdige produkter er lav, og produksjonseffektiviteten er også lav. Hvis den vanlige sandformen brukes til støping i ett stykke, må produksjonen av 5,700 ruller fullføres innen den nødvendige tiden, 144 ruller må produseres hver dag, 288 sandkasser, 16 metallformer og tilstrekkelig støpe- og helleareal er kreves, og håndverkskomplekset, som ikke kan operere for arbeidere som ikke er kjent med støping, og som ikke kan oppfylle produksjonskravene. For å oppnå dette valgte vi metallharpiks sandkjerne stablingsprosessen gjennom sammenligning, det vil si at metallkjerneharpiks sand brukes til å lage kjernen, og deretter falles sandkjernen sammen og legges på boksringen for å helles. Bare 8 sett med metallkjernebokser er nødvendig for å møte produksjonsbehovet ved å vedta denne prosessen. Hver gran helles med 3 stabler, hver bunke helles med 8 stykker, og en bunnplate helles med 48 stykker samtidig. På grunn av bruken av det vanlige grindesystemet er støpehastigheten høy, og overflatekvaliteten på støpegods av harpiksand er god.
• Design og produksjon av verktøy Etter at prosessen er bestemt, har vi designet og produsert det nødvendige verktøyet
• Proporsjonering, blanding og produksjon av kjernesand. Kjernesandforberedelsesprosessen er nøkkelen til kjernestablingsprosessen for harpiksand. På begynnelsen av produksjonen var sandkjernen vanskelig å fjerne fra metallformen på grunn av det ukorrekte forholdet mellom harpiks og herdemiddel, og overflatekvaliteten til sandkjernen var veldig dårlig. Prøveproduksjonen av forholdet bestemte endelig forholdet mellom harpiks, herdemiddel og råsand og produserte kvalifiserte sandkjerner.Andel: 0.45 ～ 0.224 mm (40/70 mesh) skrubbsand 100%, harpiks er 1.8% -2% av rå sandvekt og herdemiddel er 30% ～ -50% av harpiksen. Blanding: S2512C sandblander brukes til harpiksandblanding. Tilsett den veide råsanden til sandblanderen, og tilsett deretter herdemidlet, begynn å blande i 8-10 minutter, tilsett deretter harpiks, bland og slip i 8-10 minutter, og send deretter ut sand. Produksjon av sandkjerne: tørk av den indre overflaten av kjernekassen er ren før produksjon, påfør et slippmiddel, pund sanden jevnt når du lager kjernen, og sørg for at størrelsen er nøyaktig når du reparerer kjernen. De tilberedte kjernene er nummerert i rekkefølge, og alkoholbasert grafitt brukes. Pensle malingen to ganger. Etter at malingen er tent, bruk en tørr klut til å polere overflaten på sandkjernen jevnt.
• Valget av hellesystem Størrelsen på hellesystemet påvirker direkte støpekvaliteten. Hvis området for hellesystemet er for lite, kan det lett dannes feil som utilstrekkelig helling og kalde barrierer. Hvis den er for stor, er det vanskelig å rengjøre den fra støpegodset. Støpingen er laget av duktilt jern. Da vi først startet produksjonen, satte vi opp 4 interne løpere på skaftets topp. Som et resultat ble rulleskiven ofte skrotet på grunn av rengjøring av porten. Senere valgte vi et fornuftig gatesystem gjennom eksperimenter basert på form og vekt på støpegodsene, og produserte kvalifiserte støpegods. Vi drar full nytte av dens grafitiseringsutvidelse og egenmatingskarakteristikker og vedtar en ikke-stiger matemetode for støping. Bare to 80mm × 40mm flate porter åpnes på hodet til hver rulle. Dette hellesystemet sparer ikke bare smeltet jern, men reduserer også arbeidstiden for rengjøring av hellestigerøret, og overflatekvaliteten på støpingen er også god.
• Bestemmelse av antall stableruller Ved hjelp av stablingsteknologi påvirker antall støpegods hver gang direkte kvaliteten på støpegodsene. For mange støpegods er utsatt for svinnhull på grunn av dårlig fôring. For få støpegods, arbeidsproduktivitet og prosessutbytte er for lavt. For å sikre kvaliteten da forskerteamet startet prøveproduksjonen, ble bare 6 stykker per bunke hellet. Med den kontinuerlige akkumuleringen av produksjonserfaring, ifølge vår nøye beregning, helles vi nå 8 stykker per bunke og en gran per 3 stabler. Som et resultat garanterer det ikke bare kvaliteten på støpegods, men forbedrer også arbeidsproduktiviteten.
• Valg av helletemperatur. Støpegods med høy helletemperatur er utsatt for defekter som porøsitet og krymping, mens helletemperaturen er for lav til å forårsake defekter som utilstrekkelig helling og jernbønner på overflaten. Vi satte en rimelig skjenketemperatur på 1280 til 1300 gjennom eksperimenter. ℃, produser kvalifiserte støpegods.
• Kontroll av boksingstid. Støpegods er lett å deformere hvis boksing er for tidlig, og det vil påvirke senere helling. I henhold til størrelsen og mengden på støpegodset, fastslo vi at streiketiden er 6 timer.

Kvalitets inspeksjon

For å sikre kvaliteten på valsene som er produsert, har vi etablert et strengt inspeksjonssystem: hver vals må festes med en testblokk for støptesting, og de mekaniske egenskapene, metallografisk struktur og kjemisk sammensetning av testblokken er 100% testet . De ukvalifiserte vil ikke forlate fabrikken.

Produksjonseffekt

• Valseskiven utviklet av flergruppestablingsprosessen av metallharpiks sandkjerneenhet har høy styrke og god overflatekvalitet. Dens forskjellige egenskaper overgår langt det opprinnelige designmaterialet og tilfredsstiller brukernes behov.
• Etter å ha vedtatt denne prosessen er forholdet sand til jern bare 1.5: 1, som er langt lavere enn det innenlandske avanserte teknologinivået (3 ～ 4.5): 1, og sparer mye harpiksand.
• Prosessen er enkel å betjene og kvaliteten er garantert. Støpejernverkstedet produserte også valser av høy kvalitet med et stort antall ufaglærte operatører.
• Produktiviteten økes med mer enn to ganger, noe som ikke bare sparer arbeidstimer, men også sparer mye sandkassekostnader.
• Siden flere sett med flere ruller bruker et vanlig hellesystem og ingen stigerør er påkrevd, er avkastningshastigheten så høy som 95%, som er mye høyere enn 70% prosessutbyttet for vanlige prosessmetoder. På grunn av det lille tverrsnittsarealet til inngangssystemet, kan det bare rengjøres ved lett hamring, noe som i betydelig grad reduserer arbeidstiden for kutting av støpegods og hellestigerør.

Siden rulleplaten som ble produsert av vårt selskap ble satt i produksjon i det middels og tunge plateverket, har det gått bra, arbeidet jevnt og normalt, og det har ikke vært noen riper i kaldt sengen, støt på stålplaten eller avvik fra stålplate på grunn av kvaliteten på rulleplaten. Effektivitet garanterer normal drift av fabrikken og skaper gode økonomiske fordeler.

konklusjonen

Gjennom forskningen på materialet og støpeprosessen til rulleplaten, fullførte vi støpeoppgaven til rulleplaten i tide og i kvalitet og kvantitet, og la grunnlaget for en jevn start på vårt mellomstore og tunge plateprosjekt. På grunn av denne prosessens høye effektivitet og støpegodsens gode overflatekvalitet, har vi på grunnlag av ferdigstillelsen av våre kjølesengevalser gjennomført mer enn 20,000 ruller produksjonsoppgaver fra Lingang, Xianggang og andre produsenter. Markedsførings- og applikasjonsutsiktene er brede og økonomiske. Fordelene er veldig betydelige.

Oppbevar kilden og adressen til denne artikkelen for omtrykk:Støpeprosessen med roulettestøpejerndeler 

Minghe Casting Company er dedikert til å produsere og tilby kvalitet og høy ytelse Casting Parts (metallstøpedeler inkluderer hovedsakelig Tynnveggstøping,Hot Chamber Die Casting,Støping av kaldkammer), Round Service (Die Casting Service,Cnc-maskinering,Forming, Overflatebehandling). Eventuelle tilpassede aluminiumstøpegods, magnesium- eller Zamak / sinkstøpegods og andre støpekrav er velkomne til å kontakte oss.

Under kontroll av ISO9001 og TS 16949, utføres alle prosesser gjennom hundrevis av avanserte støpemaskiner, 5-akse maskiner og andre fasiliteter, alt fra blasters til Ultra Sonic vaskemaskiner.Minghe har ikke bare avansert utstyr, men har også profesjonelt team av erfarne ingeniører, operatører og inspektører for å gjøre kundens design til virkelighet.

Kontraktprodusent av støpegods. Funksjoner inkluderer støpegodsdeler med kaldt kammer aluminium fra 0.15 kg. til 6 kg., hurtigoppsett og maskinering. Verditilførte tjenester inkluderer polering, vibrering, avfelling, sprengning, maling, plating, belegg, montering og verktøy. Materialer som det arbeides med inkluderer legeringer som 360, 380, 383 og 413.

Sink-støping designassistanse / samtidige ingeniørtjenester. Tilpasset produsent av presisjonsstøpegods. Miniatyrstøperier, høytrykksstøpegods, støpegods med flere lysbilder, konvensjonelle støpegods, støpegods og uavhengige støpegods og hulromsforseglede støpegods kan produseres. Støpegods kan produseres i lengder og bredder opp til 24 tommer i +/- 0.0005 tommer toleranse.  

ISO 9001: 2015-sertifisert produsent av presstøpt magnesium, evner inkluderer høytrykksstøpegodsstøping på opptil 200 tonn varmekammer og 3000 tonn kaldkammer, verktøydesign, polering, støping, maskinering, pulver- og væskemaling, full kvalitetssikring med CMM-funksjoner , montering, emballasje og levering.

ITAF16949 sertifisert. Ekstra castingtjeneste inkluderer investering avstøpning,sandstøping,Gravity Casting, Mistet skumstøping,Sentrifugalstøping,Vakuumstøping,Permanent støping av støpeformFunksjoner inkluderer EDI, teknisk assistanse, solid modellering og sekundær prosessering.

Casting Industries Deler Casestudier for: Biler, Sykler, Luftfartøy, Musikkinstrumenter, Vannfartøy, Optiske apparater, Sensorer, Modeller, Elektroniske apparater, Kapslinger, Klokker, Maskiner, Motorer, Møbler, Smykker, Jigs, Telekom, Belysning, Medisinsk utstyr, Fotografisk utstyr, Roboter, skulpturer, lydutstyr, sportsutstyr, verktøy, leker og mer. 

Hva kan vi hjelpe deg med å gjøre videre?

∇ Gå til hjemmesiden for Die Casting Kina

By Minghe støpeprodusent | Kategorier: Nyttige artikler |Materiale Tags: Aluminiumsstøping, Sinkstøping, Magnesiumstøping, Titanstøping, Støping i rustfritt stål, Messingstøping,Bronsestøping,Casting video,Selskapets historie,Aluminium Die Casting | Kommentarer av